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如何做好企业安全管理中的危险源辨识工作
时间:2013-09-16 点击:1512 字体大小【 [关闭本页]
 

如何做好企业安全管理中的危险源辨识工作

什么是事故?
    事故是人(个人或集体)在实现某种意图而进行的活动过程中,突然发生的、违反人的意志的、迫使活动暂时或永久停止的事件。
    事故是突然发生的、出乎人们意料的意外事件。
    事故的后果是违背人的意志的。

事故的本质特征是什么?
事故的发生具有随机性质,即,事故的发生具有不确定性。
在一起事故发生之前,我们无法准确地预测什么时候、什么地方、什么人会发生什么样的事故。
    这使得事故预防成为非常困难的事情。
    它不是有预谋的。

事故的本质是什么?
    能量意外释放论:
    1)事故是一种不正常的或不希望的能量释放。
    2)所有的伤害(或损坏)都是因为接触了超过机体组织(或结构)抵抗力的某种形式的过量的能量;有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰(如窒息、淹溺等)。因而,各种形式的能量构成伤害的直接原因。
    3)事故发生时,在意外释放的能量作用下人体(或结构)能否受到伤害(或损坏),以及伤害(或损坏)的严重程度如何,取决于作用于人体(或结构)的能量的大小,能量的集中程度,人体(或结构)接触能量的部位,能量作用的时间和频率等。

能量意外释放论说明了什么?
    阐明了伤害事故发生的物理本质
    指明了防止伤害事故就是防止能量意外释放,防止人体接触能量
    人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换,以及不同形式能量的相互作用,防止发生能量的意外释放
    安全技术、安全管理就是控制能量

现代工艺生产的特点
    工艺日趋复杂,向大型化发展;科技含量增加,生产的连续性和自动化程度增加。
发生事故的后果和可能性
    发生事故的危害和损失极为严重,事故发生的可能性增大。

例:联合碳化物印度有限公司(UCIL)异氰酸钾酯(MIC)毒气泄漏事件
    后果:伤害和破坏:
    2000余人死亡,200000人受伤,
    停产
    公司赔偿几百万美元,股票暴跌,从世界排名37位降至200位
    装置保护措施失效:
    无应急计划、报警系统关闭、居民无保护措施、医疗设施有限;消防水只能达到15m的高度、制冷单元无法工作、2小时内察觉问题。
    恢复系统失效:
    放空系统洗涤器能力不足
    装置出现危险故障:
    放空系统洗涤器能力不足,温度压力指示器故障
    外部系统:
    装置附近人口激增但基础设施严重滞后发生紧急情况与外界联系不当、存在大量的人为破坏因素
    工程完整性:
    安全系统不足而且无法工作、修改不当且修改后未进行分析
    管理控制:
    目标、责任不明确
    对修改的管理不当而且未选择安全的工艺流程
    缺乏安全训练和技术经验
    无应急计划

第一部分 能量意外释放论
    能量在生产过程中是不可缺少的。如果由于某种原因能量失去控制,超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放,表明发生了事故。   
    如:机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离辐射、声能和生物能
能量意外释放论
    预防伤害事故就是防止能量或危险物质的意外释放,防止人体与过量的能量或危险物质接触。能量意外释放论提醒人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换以及不同形式能量的相互作用,防止能量的意外逸出或释放。
两类危险源
    危险源是可能导致事故的潜在的不安全因素,现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类:
    第一类危险源——系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质(包括各种能量源和能量载体);
第二类危险源——导致约束 、限制能量措施失效破坏的各种不安全因素(包括人—物—环境)

    人的不安全行为
1、操作错误、忽视安全、忽视警告;
2、造成安全装置失效;
3、使用不安全设备;
4、手代替工具操作;
5、物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当;
6、冒险进入危险场所;
7、攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩);
8、在起吊物下作业、停留;
9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作;
10、有分散注意力行为;
11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中,忽视其使用; 
12、不安全装束;
13、对易燃、易爆等危险物品处理错误

物的不安全状态(包括环境)
1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;
               其中:无防护;
                     防护不当;
2、设备、设施、工具、附件有缺陷;
               其中:设计不当,结构不合理;
                     强度不够;
                     设备在非正常状态下运行;
                     维修、调整不良;
3、个人防护用品用具(防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋)等缺少或有缺陷;
4、生产(施工)场地环境不良
                其中:照明光线不良;
                      通风不良;
                      作业场所狭窄;
                      作业场地杂乱;
                      交通线路的配置不安全;
                      操作工序设计或配置不安全;
                      地面滑;
                      贮存方法不安全;
                      环境温度、湿度不当;
    危险源与事故的关系:
事故的发生是两类危险源共同作用的结果。
第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体,决定事故后果的严重程度,是事故发生的前提;
第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制,使能量或危险物质意外释放,是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。
第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人—物—环境方面的问题,其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行;第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。

第二部分 危险有害因素的分类与辨识
一、危险有害因素的定义
二、危险有害因素的分类
三、危险源的辩识应考虑几个方面
四、危险有害因素的辨识方法

一.危险有害因素定义
(1).危险因素
    指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
(2).有害因素
    指能影响人的身体健康,导致疾病,或对物造成慢性损害的因素。
    通常两者统称为危险、有害因素
二、危险有害因素分类
1 按导致事故的直接原因分类
《生产过程危险和有害因素分类与代码》( GB/T13861-2009),分为4大类,191个小类。
四大类为:
人的因素—29类;
物的因素—102类;
环境因素—49类;
管理类—11类;             
人的因素:
1.心理、生理性危险有害因素(17类)
2.行为性危险有害因素(10类)
物的因素:
1.物理性危险和有害因素(80类)
2.化学性危险和有害因素(10类)
3.生物性危险和有害因素(9类)
管理因素:
1.职业安全卫生组织机构不健全
2.职业安全卫生责任制未落实
3.职业安全卫生管理制度不健全(5类)
4.职业安全卫生投入不足
5.职业健康管理不完善
6.其他管理因素缺陷
环境因素:
1.室内作业场所环境不良(15类)
2.室外作业场所环境不良(18类)
3.地下(含水下)作业环境不良(9类)
4.其他作业环境不良(3类)
2 按事故类型分类:
按《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86),根据导致事故的原因、致伤物和伤害方式等,将危险因素分为20类:
物体打击                 
车辆伤害
机械伤害
起重伤害
触电
淹溺
灼烫
火灾
高处坠落
坍塌
冒顶片帮
透水
放炮
瓦斯爆炸
火药爆炸
锅炉爆炸
容器爆炸
其他爆炸
中毒和窒息
其他伤害
3 有害因素分类
参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》,将危害因素分为七类:
生产性粉尘;
毒物;
噪声与振动;
高温;
低温;
辐射(电离辐射、非电离辐射);
其他有害因素。
三、危险源的辩识应考虑几个方面
   1) 六种典型危害
    a 各种有毒有害化学品的挥发、泄漏所造成的人员伤害、火灾等;
    b 物理危害:造成人体辐射损伤、冻伤、烧伤、中毒等;
    c 机械危害:造成人体砸伤、压伤、倒塌压埋伤、割伤、刺伤、擦伤、扭伤、冲击伤、切断伤等;
    d 电器危害:设备设施安全装置缺乏或损坏造成的火灾、人员触电、设备损害等;
    e 人体工程危害:不适宜的作业方式、作息时间、作业环境等引起的人体过度疲劳危害;
f 生物危害:病毒、有害细菌、真菌等造成的发病感染。
    2) 三种时态
    a 过去:作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过的人体伤害事故;
    b 现在:作业活动或设备等现在的安全控制状况;
    c 将来:作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。
    3)三种状态
    a 正常:作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态;
    b异常:作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态,如设备的开启、停止、检修等状态;
    c 紧急情况:发生火灾、水灾、交通事故等状态。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


四、危险有害因素的辨识方法
    1、分析材料性质
    2、生产工艺和条件
    3、利用系统安全分析方法
1、分析材料性质
    按《常见危险化学品的分类及标志》(GB13690-92)和《危险货物分类和品名编号》(GB6944-86),分为8类,共21项。
第1类  爆炸品
    本类化学品指在外界作用下(如受热、受摩擦、撞击等),能发生剧烈的化学反应,瞬时产生大量的气体和热量,使周围压力急骤上升,发生爆炸,对周围环境造成破坏的物品,不包括无整体爆炸危险,但具有燃烧、抛射及较小爆炸危险的物品。
第2类  压缩气体和液化气体
    第1项 易燃气体,如:氢气、一氧化碳、甲烷等。
    第2项 不燃气体(无毒、不燃气体包括助燃气体)如:压缩空气、氮气等。
    第3项 有毒气体(毒性指标同第六类)如:一氧化氮、氯气、氨等。
第3类  易燃液体
    第1项 低闪点液体:闪点<-18℃
    如:乙醚(闪点为-45℃)
        乙醛(闪点为-38℃)等;
    第2项 中闪点液体:-18℃≤闪点<23℃
    如:苯(闪点为-11℃)
        乙醇(闪点为12℃)等;
    第3项 高闪点液体:23℃≤闪点<61℃
    如:丁醇(闪点为35℃)
        氯苯(闪点为28℃)等。
第4类  易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品
    第1项 易燃固体:指燃点低、对热、撞击、摩擦敏感,易被外部火源点燃,燃烧迅速,并可能散发出有毒烟雾或有毒气体的固体。如:红磷、硫磺等;
    第2项 自燃物品:指自燃点低,在空气中易于发生氧化反应,放出热量,而自行燃烧的物品,如:白磷、三乙基铝等;
    第3项 遇湿易燃物品:指遇水或受潮时,发生剧烈化学反应,放出大量的易燃气体和热量的物品。有些不需明火,即能燃烧或爆炸。如:钠、钾等。
第5类  氧化剂和有机过氧化物
    第1项 氧化剂:指处于高氧化态,具有强氧化性,易分解并放出氧和热量的物质。包括含有过氧基的无机物,其本身不一定可燃,但能导致可燃物的燃烧;与粉末状可燃物能组成爆炸性混合物,对热、震动或摩擦较为敏感,如:过氧化钠、高锰酸钾等;
    第2项 有机过氧化物:指分子组成中含有过氧键的有机物,其本身易燃易爆、极易分解,对热、震动和摩擦极为敏感,如:过氧化苯甲酰、过氧化甲乙酮等。
第6类  毒害品和感染性物品
    第1项 剧毒品
    第2项 有毒品
    第3项 有害品

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


第7类  放射性物品
第8类  腐蚀品
    第1项  酸性腐蚀品
    如:硫酸、硝酸、盐酸等
    第2项  碱性腐蚀品
    如:氢氧化钠、氢氧化钾、乙醇钠等
    第3项  其它腐蚀品
如:亚氯酸钠溶液、氯化铜、氯化锌等

常用危险化学品分类明细表(GB 13690-92)
第1类 爆炸品(表A1)
5.13 遇明火、高热会引起燃烧爆炸。
5.57 撞击、摩擦、振动有燃烧爆炸危险。
5.110 有毒或其蒸气有毒。
2、典型工艺(过程)的危险因素
物料输送
    ●气体     超压    爆炸(安全装置)
              静电    火灾爆炸(流速、接地)
              泄漏    中毒(密封、防腐、防疲劳断裂)
                      火灾、爆炸
    ●液体     静电(流速、接地)
              泄漏   中毒
                     火灾爆炸(密封、防腐)
    ●固体(粉料)    静电   粉尘爆炸(流速、防静电)
熔融、干燥
    ●熔融  利用加热使固态物料熔化为液体。
             火灾
             中毒
    ●干燥  利用热能除去潮湿物料中的水分或溶剂。
           超温自燃
           静电和粉尘爆炸
           泄漏  火灾、爆炸
蒸发、蒸馏
    ●蒸发  借加热作用使溶液中溶剂气化并移出,以提高溶质浓度或使之析出。
           热敏性物质分解、燃烧、爆炸。
    ●蒸馏  借液体混合物各组分挥发度不同,使其分离为纯组分的操作。
           泄漏——火灾、爆炸(密封、防止设备腐蚀)
           残留物自燃——爆炸(控温)
           误操作——自燃、火灾、爆炸
           静电、明火——火灾、爆炸
冷却、冷凝、冷冻
    ●冷却  使物料温度降低的过程。
    ●冷凝  使物料温度降低至发生相变(如气相变为液相)的过程。
       冷却介质中断——压力升高、爆炸
       冷却器泄漏——副反应、中毒、爆炸
    ●冷冻  使物料温度降低至0℃以下的过程。
       载冷体中断——压力升高、爆炸
       制冷剂泄漏——火灾、爆炸
筛分、过滤
    ●筛分  将固体颗粒按粒度大小进行分级的过程。
           易形成爆炸性粉尘环境(密闭、除尘)
           易产生静电及电气火花(静电接地)
    ●过滤  借助于重力、真空、加压及离心力的作用,使悬浮液通过多孔物质而将固体微粒截留,达到液-固分离的过程。
           火灾、爆炸
           中毒
           固相物不稳定——火灾、爆炸(设备选型)
粉碎、混合
    ●粉碎  将大块物料加工成小块物料的操作过程。
           易形成爆炸性粉尘环境(惰性气体保护)
           撞击火花
           摩擦生热
           静电
    ●混合  使两种或两种以上的物料相互分散,达到温度、
           浓度组成一致的过程。
           液体挥发——火灾、爆炸
           粉体物料飘浮——粉尘爆炸
           搅拌快、产生静电
           固体物料撞击火花
3、利用安全评价方法
    (1)直观经验分析法
     对照、经验法
    — 对照有关标准、法规、检查表;
    — 依靠人员的观察、分析、判断能力和经验。
    类比法
    利用相同或相似信息来进行类推、分析、评价:
    — 工程系统;
    — 作业条件的经验;
    — 劳动安全卫生的统计资料
  (2)系统安全分析方法
    事件树
  (3)常用系统安全分析方法
    1、安全检查表分析(SCA)
    2、预先危险分析(PHA)
    3、故障类型及影响分析(FMEA)
    4、危险可操作性研究(HAZOP)
5、事件树分析(ETA)

1、安全检查表分析
    利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
编制的主要依据
    有关标准、规程、规范及规定
    国内外事故案例、本单位的经验
    系统安全分析确定的危险部位及防范措施
    研究成果
安全检查表举例(气柜安全评价检查表)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

小结
    目的:检查系统是否符合标准要求
    适用范围:从设计、建设一直到生产各个阶段(应用广泛)
    使用方法:有经验和专业知识人员协同编制,经常使用
    资料准备:有关规范、标准
    人力、时间:最经济
    效果:定性。辨识危险性并使系统保持与标准规定一致,如采用检查项目赋值法可用于定量
2、预先危险分析 (PHA)
    预先危险分析也称初始危险分析,是在每项生产活动之前,特别是在设计的开始阶段,对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析,尽可能评价出潜在的危险性。
预先危险分析的主要目的
    防止操作人员直接接触对人体有害的原材料、半成品、成品和生产废弃物,防止使用危险性工艺、装置、工具和采用不安全的技术路线。如果必须使用时,也应从工艺上或设备上采取安全措施,以保证这些危险因素不致发展成为事故。  一句话,把分析工作做在行动之前,避免由于考虑不周造成损失。
预先危险分析举例(氯气干燥岗位危险性分析)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

危险性等级划分表
 

预先危险分析几种表格

 
 
   
    1、所分析子系统归属的车间或工段的名称;
    2、所分析子系统的名称;
    3、子系统处于何种状态或运行方式;
    4、子系统可能发生的潜在事故;
    5、产生潜在危害的原因;
    6、导致产生危险因素(5)的那些不希望事件或错误;
    7、使危险因素(5)发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件;
    8、导致产生“发生事故的条件(7)”的那些不希望发生的时间及错误;
    9、事故后果;
    10、危险等级;
    11、为消除或控制危害可能采取的措施,其中包括对装置、人员、操作程序等几方面的考虑;
    12、有关必要的说明。
小结
    目的:开发阶段,早期辨识出危险性,避免以后走弯路
    适用范围:开发时分析原料、主要装置,以及能量失控时
          出现的危险性(主要用于预评价)
    使用方法:分析原料、装置等发生危险的可能性及后果,按规定表格填入
    资料准备:理化特性数据,危险性表,设备说明书
    人力、时间: 1-2个技术人员,时间需要依熟练程度而定
    效果:得出供设计考虑的危险性一览表

3、故障类型及影响分析(FMEA)
    故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件,逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响,以便采取相应的防治措施,提高系统的安全性。
目的
辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。评价人员通常提出增加设备可靠性的建议,进而提出工艺安全对策。

几个概念
故障
    元件、子系统、系统在运行时,达不到设计规定的要求,因而完不成规定的任务或完成的不好。
故障类型
    系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故障类型。例如:一个阀门故障可以有四种故障类型:内漏、外漏、打不开、关不严。
故障等级
    根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故障等级。

故障类型等级划分
 

FMEA应用实例
 
故障分类
 

电机运行系统故障类型和影响分析实例
    一种短时运行系统,如果运行时间过长则可能引起电线过热或者电机过热、短路。

几种常用分析表格
 

 
 
杜邦公司FMEA表
 
地点:    系统:     日期:     计算机:     
危险的重要度:1安全;2临界状态;3不安全
小结
    目的:辨识单个故障类型造成的事故后果
    适用范围:主要用于设备和机器故障的分析,也可用于连续生产工艺(主要用于硬件和系统分析)
    使用方法:将系统分解,求出零部件发生各种故障类型时,对系统或子系统产生的影响
    资料准备:系统、装置、设备表、说明书
    人力、时间:熟悉设备故障类型者2-3人,每人每小时可分析2-4项
    效果:定性并可进一步定量,找出故障类型对系统的影响
4、危险和可操作性研究 (HAZOP)
    一种以系统工程为基础,针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。
    基本过程是以关键词(引导词)为引导,找出过程中工艺过程状态的变化(即偏差),然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。
引导词及其意义

 

 

 

 

 

 

常用HAZOP分析工艺参数

 


引导词              工艺参数                   偏差
  NONE(空白)   +  FLOW(流量)       =NONE FLOW(无流量)
  MORE(过量)   +  PRESSURE(压力)  = HIGH PRESSURE(压力高)
  AS WELL AS(伴随)+ONE PHASE(一相)  =TWO PHASE(两相)
  OTHER THAN(异常)+OPERATION(操作) =MAINTENANCE(维修)
分析程序

 

 

 

 


分析流程图
    HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤,然后用引导词找出过程的危险。
    得到的结果为:偏差的原因、后果、保护装置、建议措施.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

示例:DAP(磷酸二铵)工艺危险和可操作性研究

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

示例

 

 

 

 

 

 

 

分析结果

 

 

 

 


5、事件树分析 (ETA)
    从一个初因事件开始,按照事故发展过程中事件出现与不出现,交替考虑成功与失败两种可能性,然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析,直到分析最后结果为止。
事件树分析的目的
    能够判断出事故发生与否,以便采取直观的安全方式;
    能够指出消除事故的根本措施,改进系统的安全状况;
从宏观角度分析系统可能发生事故,掌握系统中事故发生的规律;
可以找出最严重的事故后果,为确定顶上事件提供依据。
小结   
     评价目标 :偏差及其原因、后果、对系统的影响   
     定性定量 :定性
     方法特点 :通过讨论,分析系统可能出现的偏差、偏差的原因、后果及对整个系统的影响
    适用范围:化工系统、热力水力系统的安全分析
    应用条件:分析评价人员熟悉系统,有丰富的知识和实践经验
    优缺点 :简便易行,受分析评价人员主观因素影响

事件树分析举例
                                    

 

 

 

 

 

 

原料输送系统事件树

 

 

 

 

 

 

 


分析实例
由一个泵和两个阀门组成的简单系统,绘制事件树。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

编制事件树
 
           
 
 
小结
    目的:辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果
    适用范围:设计时找出适用的安全装置,操作时发现设备故障及误操作将导致的事故
    使用方法:各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能,由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果
    资料准备:有关初始事件和各种安全措施的知识
    人力、时间:2-4人组成小组,分析小型单元几个初始事件需3-6天,大型复杂单元需2-4周
    效果:定性和定量,找出初始事件发展的各种结果,分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展

6、事故树分析 FTA(Fault Tree Analysis)
    事故树分析又称为故障树分析,是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始(顶上事件),层层分析其发生原因,直到找出事故的基本原因,即故障树的底事件为止。
事故树分析的几个阶段
    1、选择合理的顶上事件
    2、资料收集准备(事故案例及统计)
    3、建造事故树
    4、定性分析(最小割集、最小径及结构重要度)
    5、定量分析(顶上事件发生概率)
 
事故树分析举例(静电引起LPG燃爆事故树)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


事故树分析的程序
 

事故树的建造方法
 
小结
    目的:找出事故发生的基本原因和基本原因组合
    适用范围:分析事故或设想事故
    使用方法:由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件
    资料准备:有关生产工艺及设备性能资料,故障率数据
    人力、时间:专业人员组成小组,一个小型单元需时一天
    效果:可定性及定量,能发现事先未估计到的原因事件

第四部分 重大危险源辨识
   
1、重大危险源概念的产生
    (1)重大工业事故频发
    (2)1974年英国最早研究,1976年英国重大危险咨询委员会首次建议重大危险源标准
    (3)欧共体1982年的《工业活动中重大事故危险法令》(简称《塞韦索法令》)
    (4)1993年国际劳工组织《预防重大工业事故公约》
    (5)1996年欧共体通过了《塞韦索法令》的修正案
    (6)2000年我国的《重大危险源辨识》标准
   
2、目前我们国家重大危险源执行的标准
    《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字[2004]56号)
《危险化学品重大危险源辨识标准》(GB18218-2009)
   
3、重大危险源分类
    关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字[2004]56号)
    1)贮罐区(贮罐);
    2)库区(库);
    3)生产场所;
    4)压力管道;
    5)锅炉;
    6)压力容器;
    7)煤矿(井工开采);
    8)金属非金属地下矿山;
    9)尾矿库。
   《危险化学品重大危险源辨识标准》(GB18218-2009)
    爆炸品
    易燃气体
    易燃液体
    易燃固体
    易于自燃的物质 
    遇水放出易燃气体的物质
    氧化性物质
    有机过氧化物
    毒性物质
   
4、重大危险源辨识
    危险物质超过临界量有两种情况:
    一种情况是单元中的一种危险物质数量达到或超过临界量;
    另一种情况是单元中的各种危险物质数量与其临界量之比的和大于1。


                              
                           ≥1
                         


式中:qi--单元中第i种危险物质的实际存储量;
      Qi--单元中第i种危险物质的临界量;
      N—单元中危险物质的种类数。

 

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